Реклама

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ ПРОГРЕВ БЕТОНА

Почему дорожает "хлеб" строительной отрасли

Дата публикации: 23.06.2004 Количество просмотров: 2840

Промышленность строительных материалов – это одна из важнейших отраслей экономики России. Бывший Советский Союз  входил в число ведущих мировых  производителей цемента, силикатного кирпича, асбестоцементных изделий и других материалов, имеющих стратегическое значение для страны. А сегодня эти позиции нами практически утрачены. Вместе с тем, каждый год с началом летнего сезона у нас возрастают цены на основные виды строительных материалов – цемент, кирпич и металл. Особенно болезненно воспринимается удорожание основного «хлеба» строительной отрасли – цемента. Большинство потенциальных покупателей квартир в новостройках, весьма далеки от понимания всех тонкостей строительной специфики и склонны связывать рост цен на «квадратные метры» именно с удорожанием цемента. В действительности же доля расходов на цемент относительно стоимости квадратного метра строительства очень незначительна. Так, по оценкам специалистов Центра информации и экономических исследований в стройиндустрии (ВНИИЭСМ), доля цемента в итоговой себестоимости 1 кв. м составляет всего 2%, поэтому рост цен на цемент, практически не влияет на окончательную стоимость жилья. Однако, с чем же все-таки связан очередной рост цен на строительный «хлеб», и существуют ли для этого реальные причины? А самое главное – вернутся ли цены  по окончанию «высокого» строительного сезона на исходные позиции или же придется привыкать к новым, заметно подросшим, расценкам?

Все дело в «сером порошке»

Среди всего многообразия строительных материалов цементу принадлежит ведущее место. Его применяют для изготовления монолитного и сборного железобетона, асбестоцементных изделий, строительных растворов, сухих смесей, составов для наливных полов, цементно-песчаной черепицы и многих других искусственных материалов, для скрепления отдельных элементов сооружений, конструкций и др. Крупными потребителями цемента помимо строительной отрасли, являются еще и дорожное хозяйство, нефтяная и газовая промышленность, которые, в свою очередь, вносят немалую лепту в повышение себестоимости производства цемента (об этом пойдет речь ниже). Существует два основных способа производства цемента – «мокрый» (традиционный) и «сухой» (более прогрессивный).

При «мокром» способе необходимо получить однородную гомогенизированную сырьевую смесь, поэтому этот метод чаще всего применяют тогда, когда сырьевые составляющие имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмачивание, также предопределяет выбор именно этого метода. Основной недостаток «мокрого» способа – значительный расход топлива. «Сухой» способ производства применяется при использовании сырья с относительно меньшей влажностью и более однородным составом. Этот же метод практикуется и в том случае, когда в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак, а также при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля. Расход топлива при «сухом» способе в 2 - 3 раза меньше, чем при «мокром», поэтому он более выгоден – как предприятиям, так и потребителям - за счет уменьшения себестоимости производства. Так, одна тонна цемента, произведенного «мокрым» способом, стоит около 20$, а «сухим» - не более 15$. К тому же, «сухой» способ производства в экологическом отношении гораздо более безопасен. Но, к сожалению, его доля в общем объеме российского цемента составляет всего 15%, в то время как за рубежом – доходит почти до 90%, что связано с практически полным отсутствием инвестиций в техническое переоснащение предприятий в течение последних десяти лет.

Особенности национального ценообразования

Не секрет, что цементная отрасль не относится к категории высокорентабельных производств и очень сильно зависит от сезонных колебаний спроса. Так, более 50% годового объема потребления цемента приходится на летние месяцы, а зимой наоборот - наблюдается  спад производства, компании ощущают острую нехватку оборотных средств, крайне необходимых не только для поддержания предприятий «на плаву», но и для выполнения ремонтно-восстановительных и профилактических работ. И не случайно все производители цемента в летние месяцы стремятся залатать обветшалый за зиму «кафтан» путем сезонного повышения цен на свою продукцию. Причем, собственный «дырявый кафтан» к началу «высокого» строительного сезона всегда имеется не только у небольших предприятий, но даже и у крупных компаний. Производителям необходимо зарабатывать именно сейчас, чтобы иметь возможность зимой отремонтировать или заменить изношенное технологическое оборудование, инвестировать средства в программы по улучшению качества цемента, увеличению его марочности и т.п. Поэтому все предприятия  цементной отрасли с приближением летнего сезона повышают свои цены практически одновременно. Производство цемента – дело весьма энергоемкое в силу того, что обжиг природного сырья ведется при очень высоких температурах.

Себестоимость производства цемента во многом определяют именно затраты на потребляемое топливо, расходуемую электроэнергию и транспортные услуги. И как бы ни старались предприятия отыскать способы снижения цен на выпускаемую продукцию, их усилия практически сводятся «на нет» постоянным ростом расценок на услуги естественных монополий (электроэнергию, газ, железнодорожные тарифы), которые определяют более 60% себестоимости производимого цемента.  Так, только в последнее время электроэнергия подорожала на 13%, газ – на 20%, а железнодорожные тарифы – на 12%. В этой связи, повышение цен на цемент – не просто сезонное явление, а, судя по всему, долгосрочная мера, на которую приходится идти производителям для того, чтобы сохранить хотя бы минимальную рентабельность своих предприятий. Поэтому, не только цементные заводы будут вынуждены привыкать работать с сильно подросшими в цене энергоносителями и транспортными услугами, но и нам придется привыкать к новым ценам на цемент, ставшим следствием эстафеты подорожаний. Тем временем, гонка тарифов продолжает набирать обороты. И к 2010 году, по прогнозам специалистов,  стоимость электроэнергии возрастет на 74%, газа – на 160%, расценки МПС – на 65%, диктуя дальнейшее повышение цен на цемент вне зависимости от «высоты» строительного сезона.

"Больной скорее жив, чем мертв?"

Цементная промышленность России из-за длительного отсутствия инвестиций пребывает сегодня в глубоком застое и, как следствие, значительно отстает по техническому уровню от других государств. На производство каждой тонны цемента в России сегодня расходуется примерно в 2 раза больше энергоносителей, чем на предприятиях технически развитых стран. Износ оборудования в среднем по отрасли составляет 70-80%, и в результате, за последнее десятилетие производство цемента сократилось втрое. Правда, недавно наметилась и положительная тенденция. Сегодня в России 59 цементных заводов, из которых 52 - предприятия полного технологического цикла, но при этом, действующих из них-всего лишь порядка 40. Последние четыре года  суммарное производство российских цементных заводов возрастает в среднем на 3-4 млн. тонн в год. Так, в прошлом году эти предприятия выпустили 41 млн. тонн, а в 2004 году – уже планируют произвести 45 млн. тонн цемента, хотя для такой огромной страны как Россия - все это «слезы» по сравнению, например, с 1990 годом, когда за год было выпущено 83 млн. тонн цемента. К тому же, налицо всего лишь видимость благополучия, достигаемого не за счет модернизации производства и строительства новых предприятий, а за счет максимальной мобилизации все тех же  внутренних ресурсов, лимит которых в отрасли на сегодняшний день уже практически исчерпан.

О массовом же переходе предприятий на прогрессивный «сухой» способ производства ни в данный момент, ни в ближайшем будущем,  говорить не приходится. Этот процесс потребует модернизации практически всей технологической «цепочки», включая и карьерное хозяйство. А значит - нужны крупные долгосрочные инвестиции.  Например, для строительства нового завода годовой мощностью один миллион тонн цемента требуется 120-150 млн. долларов, на реконструкцию завода такой же мощности 70-120 млн. долларов, а на перевод только одной технологической линии с «мокрого» на «сухой» способ 35-40 млн. долларов. В цементной промышленности срок окупаемости инвестиций длится от пяти до восьми лет. И привлечь финансово-кредитные ресурсы на техническое обновление заводов очень непросто. Поэтому до тех пор, пока проблемы цементной отрасли будут оставаться «головной болью» только самих предприятий и не будет принята государственная программа по выводу цементной промышленности из глубокого кризиса, производители будут по-прежнему беззащитны перед диктатом естественных монополий, не смогут построить заводы  или переоборудовать устаревшие предприятия. А самое главное – они постоянно будут вынуждены включаться в гонку повышения цен, чтобы хоть как-то оставаться на плаву, обеспечивая строительную индустрию ее насущным «хлебом».

Источник: журнал "Технологии и строительство"

При перепечатке или копировании данного материала ссылка на портал БЕТОН.РУ ОБЯЗАТЕЛЬНА. 

Назад

Вход пользователей

Войти как пользователь
Вы можете войти на сайт, если вы зарегистрированы на одном из этих сервисов:

Поиск по сайту

Статистика

Участников всего
9347
Участников online
64
Подписано
7188
Объявлений
2119
Компаний
5281
Новостей
13218
Форумов
24
Тем форумов
21737
Cтатей
1661
Резюме/вакансий
883

Подписка