Бетон.ру

Производственная мощность комбината по производству основных видов продукции составляет:

• цементное сырьё:  713 тыс. м3;
• клинкер:  310 тыс. тонн;
• цемент:  517 тыс. тонн (в том числе фасованный  200 тыс. тонн);
• керамзитовый гравий: 100 тыс. м3;
• кислород:  864 тыс. м3;
• столярные изделия:  30 тыс. м2.

Ведущим в составе комбината является производство цемента. Главная продукция – товарный клинкер и цемент - производится так называемым «мокрым» способом, так как сырьевые материалы бахчисарайского карьера имеют высокую влажность (около 33%), мягкую структуру и легко диспергируются водой. В настоящее время  на комбинате работают 2 печи для обжига, 4 цементные мельницы. Для хранения цемента на предприятии используются 6 цементных силосов.

Технологический цикл по изготовлению цемента включает в себя следующие этапы:

• Добыча сырья;
• Изготовление  сырьевого шлама;
• Получение клинкера путем спекания шлама во вращающихся печах;
• Перемалывание клинкера с минеральными добавками до мелкодисперсной массы в шаровых мельницах;

В состав предприятия входит ряд производственно - технологических комплексов: цементное производство, линия по производству керамзитового гравия, деревообрабатывающее производство, агроцех. Бахчисарайское месторождение, находящееся в непосредственной близости от завода, обладает таким качеством сырья, которое позволяет  производить цементы марок 400-600. Для доставки сырья на комбинате имеется  собственная транспортная база. Наличие собственных подъездных железнодорожных путей и эстакад позволяют оперативно обрабатывать поступающее сырье и отгружать готовую продукцию. Переработка сырья производится в мельнице самоизмельчения МБ-70-23 «Гидрофол» и в сырьевой  трубной мельнице  размером 3,2 * 8,5 метров. В процессе подготовки в шлам добавляются добавки, содержащие железо. Затем он поступает в шесть вертикальных бассейнов, емкостью 450 м3. После корректирования и усреднения шлам попадает в сливной бассейн диаметром 20 метров. Обжиг сырьевого шлама и получение клинкера производится в двух вращающихся печах 100*3,6 м. куда он подается при помощи насосов. Основное  топливо, используемое на производстве -  природный газ. Также в качестве топливной добавки  используется угольный шлам, который позволяет добиться значительной экономии основного топлива – природного газа.  Мазут используется как резервное топливо. Годовая мощность печей составляет 310 тыс.  тонн клинкера.

Обожённый материал (клинкер) вместе с добавками (шлаком доменным гранулированным и гипсовым щебнем) размалывается в двух цементных мельницах 2,2*13 м., одной 2,6*13 м. и одной 3,2*15 м.  Добавки сушатся в сушильном барабане 2,8*16 м. Готовый цемент пневмотранспортом отправляется в хранилище, состоящее из шести силосов диаметром 10 м. и общей ёмкостью 15 тысяч тонн для дальнейшей отправки потребителям и для расфасовки. Фасовочная  линия производительностью 60 т/час позволяет быстро и качественно распределить продукцию в бумажные и полипропиленовые ламинированные мешки по 25 и 50 кг. Отгрузка потребителям ведётся как железнодорожным (в хопрах-цементовозах и крытых вагонах), так  и автомобильным транспортом. ЗАО "Бахчисарайский комбинат "Стройиндустрия" придает огромное значение качеству выпускаемой продукции. Специально оборудованная лаборатория, сертифицированная  УкрСепроЦем, выполняет анализы среднесуточных проб шлама, клинкера, среднемесячных проб сырья и добавок, а также ведет статистическую работу по обработке полученной информации. Контроль осуществляется на всех этапах производства – от обработки сырья до реализации конечному потребителю.

Важную роль на предприятии играют современные методы управления производственным процессом.  На предприятии функционирует интегрированная система автоматизации управления предприятием «Галактика», которая позволяет более эффективно решать управленческие и учетные задачи на  предприятии. С помощью этого программного комплекса значительно упростилось ведение бухгалтерского и налогового учета, управление логистикой, финансами  и персоналом,  упорядочена и систематизирована работа с покупателями и поставщиками. Цементное производство считается не особо экологически чистым, тем не менее, на нашем предприятии постоянно проводятся мероприятия по снижению факторов вредности производства. Регулярно проводятся ремонты дымососов и электрофильтров. Установлены газоанализаторы для контроля качества сжигания газа, в настоящее время заканчиваются работы по возврату части уловленной электрофильтрами пыли в обжиговые вращающиеся печи. При помоле цемента в  мельницах используются весовые дозаторы, которые повышают качество выпускаемой продукции и положительно влияют на санитарно-гигиенические условия  работы обслуживающего персонала. Стоит отметить, что в процессе производства цемента утилизируются отходы металлургического и химического производств – такие как шлак доменный гранулированный, сырьё глинистое органоминеральное и огарок колчеданный. Так только в 2005 году было использовано более ста восьмидесяти четырёх тысяч тонн шлака доменного гранулированного, порядка десяти тысяч тонн огарка колчеданного.

Также хочется отметить, что в сегодняшних экономических условиях, большой ценностью являются молодые высококвалифицированные сотрудники. Поэтому одной из основной задач на комбинате стало формирование кадрового резерва и оказание помощи в производственной адаптации молодых специалистов. Как показывает опыт, только сочетание практических и теоретических знаний позволяет вчерашнему студенту трудиться с полной отдачей сил. Успешно реализуются социальные программы. На комбинате своевременно выплачивается зарплата и премии за сверхплановую реализацию цемента. Неработающие пенсионеры ежегодно получают материальную помощь. Кроме того, на комбинате имеются современно оборудованные здравпункт и физиотерапевтическое отделение, где можно принять различные виды лечебных процедур. В летнее время работники комбината могут отдохнуть в пансионате «Волна» или на базе отдыха «Черноморец». Также, ЗАО «Бахчисарайский комбинат «Стройиндустрия» разработало комплексную программу мер, реализация которой будет способствовать повышению качества продукции, наращиванию производственной мощности  и достижению европейских стандартов качества выпускаемой продукции.

Программа модернизации на период 2004-2007 гг. предполагает следующие направления работ:

• обновление, путем замены и капитальные ремонты технологического оборудования: печей, мельниц, карьерной техники, подъездных путей и иного производственного оборудования;
• снижение энергоемкости и увеличение производительности технологического оборудования путем внедрения новых технологий и замены устаревших машин и механизмов;
• повышение экологической безопасности комбината за капитальных ремонтов и установки новых электро- и рукавных фильтров в цеха «Обжиг», «Помол» и на участке отгрузки готовой продукции;
• стабилизация качественных показателей цемента за счет внедрения на всех этапах производства автоматического количественного и качественного учета и контроля.

Программа также определила последовательность и направление конкретных действий по улучшению работы структуры сбыта комбината, что позволило значительно увеличить объем реализации фасованного цемента (строительство нового цеха фасовки цемента и реконструкция старого), а также осуществлять доставку фасованного и навального цемента потребителю собственным автотранспортом комбината. В настоящее время, производственная мощность предприятия составляет 517 тыс. тонн цемента в год.

Местонахождение