Бетон.ру

Металлочерепица Каскад имеет строгий профиль, подчеркнуто элегантный и довольно строгий. Профиль имеет вид плоской волны, хорошо смотрится практически в любом сооружении с любой окраской металлического листа. В настоящее время черепица Каскад выпускается в нескольких вариантах, отличающихся друг от друга высотой гофра, шириной его основания, как следствие, длиной готовой заготовки.

Основные характеристики

Традиционными считаются следующие геометрические размеры: высота ребра жесткости - 45 мм, ширина его основания- 210 мм, ширина верхней стороны трапеции ребра - 125 мм, расстояние между основаниями трапеции - 25 мм.

Ширина всего листа изделия - 1050 мм, получается оно из заготовки - металлического листа шириной 1250 мм (в настоящее время - стандарт для металлургической промышленности). Так же выпускается металлическая черепица с высотой гофра (ребра жесткости) 20 и 25 мм, что влияет и на все другие геометрические размеры. Длина изделия - не более полуметра.

Толщина листа заготовки - 0,5 мм - этого достаточно чтобы выдержать снеговую нагрузку в подавляющем большинстве регионов России (в тех местах, где ее оказывается недостаточно люди, как правило, не живут). Высота профиля влияет не только на несущие способности конструкции, но и на четкость линий. Уже при высоте гофра в 45 мм неровность металлического листа заметна со значительного расстояния, что придает зданию особый вид.

От высоты зависят некоторые элементы профилегибочного оборудования. В частности форма и размеры режущей кромки отрезного стана - гильотины. Это одно из основных отличий профилегибочной линии для производства металлочерепицы Каскад от оборудования для получения прочих видов материала. Форма рабочих инструментов, что справедливо и по отношению к рабочим валкам профилегибочного стана. Чтобы защитить лист от коррозии металл оцинковывают и покрывают защитной полимерной пленкой.

Последняя может прослужить лишь ограниченное время - до 12-15 лет, после чего требует своего обновления. Пленка служит механическим барьером на пути кислорода воздуха, а так же защищает поверхность от царапин и сколов. В настоящее время идут исследования в области самозатягивающихся пленок, способных в виду высокой пластичности материала затягивать небольшие механические повреждения, первые образцы таких полимеров уже апробируются в автомобилестроение и их внедрение в производство строительных материалов лишь вопрос времени. Обычная толщина защитной полимерной пленки - 25-35 мкм.

Материалом для черепицы служит сталь российского или зарубежного происхождения. Особой разницы нет, за исключением того, что в случае использования иностранного сырья можно найти листы, окрашенные порошковым методом. Такое покрытие отличается повышенной прочностью, однако, в случае его повреждения возникают серьезные трудности в обновлении защитного слоя - трудно найти краску, а тем более воспроизвести условия ее нанесения на поверхность аналогичные производственным.

Еще труднее подготовить обрабатываемую поверхность к повторной окраске, т.к. старый слой краски практически неотделим от поверхности. Производство черепицы Каскад аналогично изготовлению любых других марок. В качестве сырья применяется рулонная таль, разматываемая с помощью специального станка - рулоносматывателя портального или консольного типа. В дальнейшем металлический лист через систему направляющих валков и валов подается в профилегиб, где ему придается нужная форма.

После чего уже полуфабрикат попадает в гильотину, ножницы которой отрезают заготовку нужного размера. Потом изделие по рольгангу направляется к месту временного хранения, откуда выносится либо рабочими, либо специальными складскими механизмами в автоматическом режиме.

Отличительные черты производственного процесса

Основными отличительными особенностями производственного процесса является особое технологическое оборудование для металлочерепицы типа Каскад.

Во-первых, это измененная геометрия основных рабочих органов - валков и лезвий гильотинных ножниц. Чем выше гофр, тем больше должно быть рабочих клетей у гибочного станка - совокупности установленных последовательно друг за другом валов с насаженными на них валками. Так, для получения ребра жесткости высотой 20 мм достаточно 5-6 клетей, для высоты в 25 мм - 7-8, а в 45 мм - уже до 10 и более. Самые большие станы, с количеством валов до 24, способны задавать изделию высоту до 110 мм и более.

Дело в том, что профиль заготовки нельзя менять сразу, на всю высоту, т.к. это может привести к повреждению материала, его разрыву. Поэтому ребра жесткости выдавливаются постепенно. Во-вторых, возникают определённые трудности с настройкой станков, в первую очередь сменой рабочих инструментов - валков и режущей кромки гильотинных ножей. И валки, и лезвия делаются сменными, чтобы можно было менять их по мере необходимости без смены половины элементов стана.

Это удешевляет эксплуатацию, но несколько замедляет наладочные работы. Так, чтобы сменить все валки на 24 валах требуется работа одного специалиста в 8 часов. В-третьих, существует различные смены построения технологической линии. Например, с отрезающим устройством в конце производственного процесса, или в начале - перед заданием заготовки нужного профиля.

В первом случае нужно лезвие определённой формы, в случае перехода на выпуск другой продукции оно заменяется. Во втором случае можно использовать обычное прямое лезвие. Тогда в гибочный станок заготовка подается уже отрезанной, что несколько затрудняет ее фиксацию.