Реклама

Неразрушающий прогрев бетона

Измельчение материалов и приготовление сырьевой смеси

Дата публикации: 04.03.2006 Количество просмотров: 8961

Приготовление сырьевой смеси на цементных заводах включает дробление материала, его классификацию, тон­кое измельчение (помол), корректировку состава смеси и ее гомогенизацию. Выбор конкретного варианта реали­зации каждой технологической операции и соответствую­щего оборудования определяется свойствами перераба­тываемого сырья.

Дробление сырьевых материалов

Цель дробления-уменьшение размера кусков сырья до такой степени, при которой последующий их помол осуществляется с наименьшей затратой энергии. Обычно на дробление поступают куски карбонатного компонента размером 100-1000 мм, а глинистого  50-500 мм. После дробления продукт не должен содержать фракций крупнее 25 мм. Однако для обеспечения экономичной работы мельниц рекомендуется загружать их материа­лом крупностью 8-10 мм. Для каждой мельницы су­ществует оптимальная степень дробления, при которой суммарная стоимость дробления и помола минимальна.

Дробление - это процесс механического измельче­ния твердых тел (со степенью измельчения от 2 до 50). Степенью измельчения называют отношение диаметра D исходных кусков, поступающих на дробление, к диаметру d наиболее крупных кусков, прошедших дробление, т.е. i=D/d. С увеличением степени измельчения возрастают работа и расход энергии на измельчение.

Используемое для дробления оборудование по спо­собу измельчения материалов разделяют на:

  • раздавли­вающее с периодическим нажатием дробящих поверхно­стей - дробилки щековые и конусные;
  • раздавливающее с непрерывным нажатием дробящих поверхностей - дро­билки валковые;
  • ударного действия - дробилки молот­ковые и ударные.

Большие объемы перерабатываемого сырья обуслов­ливают необходимость установки мощного дробильного оборудования. Эффективность его работы характеризует­ся степенью измельчения материалов. Наибольшая сте­пень измельчения в дробилках ударного действия 10-20. Однако существующие конструкции дробилок не обеспечивают необходимой степени измельчения твер­дого кускового материала при однократном прохождении его через дробилку, поэтому применяют двух- или трех­ступенчатые схемы дробления. Выбор конкретной схемы дробления и типа дробильного оборудования производят с учетом свойств исходного сырья, добиваясь макси­мального выхода качественного дробленого материала.

Щековые дробилки могут быть с простым и сложным движением щеки. В первой материал раз­давливается между неподвижной и подвижной щекой в результате периодического нажатия последней. В дробилках со сложным движением щеки раздавливание сочетается с истиранием материала. Щековые дробилки со степенью измельчения 5-6, раз­мером загрузочных отверстий 900*1200, 1200*1500, 1500*2100 мм и соответственно производительностью 180, 280 и 500 т/ч перерабатывают куски размером до 700-1200 мм. Щековые дробилки со сложным движени­ем щеки используют на второй стадии дробления. Они выдают более мелкий продукт, но имеют меньшую производительность (5-200 т/ч). Преимущество щеко­вых дробилок-простота, надежность, возможность переработки влажных материалов.

Конусные дробилки  со степенью измельче­ния 3-5 применяют на цементных заводах для круп­ного, среднего и мелкого дробления. Они измельчают материал раздавливанием за счет излома между двумя усеченными конусами. Внешний конус неподвижен, а внутренний вращается эксцентрично по отношению к внешнему. Конусные дробилки отличаются от щековых непрерывностью процесса дробления и, следовательно, большей производительностью (до 2400 т/ч). При крупном дроблении, принимая куски размером до 1500 мм, одна конусная дробилка заменяет 2-3 щековые. Для среднего дробления используют конусные дробилки-нормальноконусные и среднеконусные, для мелкого дробления-короткоконусные. Пока в цемент­ной промышленности конусные дробилки используют недостаточно широко из-за высоких капитальных за­трат, сложности устройства, трудностей эксплуатации и ремонта.

Валковые дробилки раздавливают и истирают не­пластичные материалы вращающимися навстречу один другому валками. Применяются одновалковые и двух­валковые дробилки. Последние выпускают двух видов: тихоходные и быстроходные. Тихоходные двухвалковые используют для дробления горных пород большой твер­дости, а быстроходные-более мягких пород. В зави­симости от свойств материала, подвергаемого дробле­нию, валки делают гладкими, рифлеными или зубчатами.

Дробилки ударного действия нашли преимуществен­ное применение на второй и третьей стадиях измельче­ния. В них материалы измельчаются при ударе о быстровращающиеся рабочие органы (била, молотки) и отражающие элементы (футеровку, колос­никовые решетки). Ударные дробилки подразделяют на молотковые и роторные. В молотковых материал разрушается ударным воздействием на него молотков и отбойных плит, а также раздавливается и крошится вращающимися молотками при нахождении его на ко­лосниковой решетке. В роторных дробилках измельче­ние происходит только под ударами жестко закрепленных коротких бил и при ударе об отражательные плиты.

Перспективно применение мощных двухроторных дробилок ударно-отражательного действия, имеющих минимальное количество изнашивающихся частей и меньший расход энергии. Они принимают ка­мень размером до 1000 мм и измельчают его до 20 мм (степень измельчения 40-50). В последние годы удар­ные дробилки были значительно усовершенствованы, повышены их производительность и предельный раз­мер перерабатываемого камня. Они отличаются высо­кой степенью измельчения, меньшим расходом электро­энергии, небольшой массой и габаритами, простотой конструкции и обслуживания. Их недостаток-быст­рый износ рабочих поверхностей при измельчении проч­ных абразивных пород.

Эффективность работы дробильных агрегатов повы­шается при многоступенчатом дроблении с применени­ем классификаторов (виброгрохотов). Предваритель­ное грохочение позволяет отделить материал, который может быть направлен сразу на следующую стадию дробления. В результате на второй и третьей стадии дробления используют агрегаты меньшей производи­тельности, что снижает расход энергии и повышает однородность дробленого продукта. Чем меньше раз­меры зерен материала и больше его однородность, тем  лучше показатели работы дробилок. Однако установка виброгрохотов усложняет схему и снижает коэффици­ент использования оборудования.

Как правило, дробление сырья производят в стацио­нарных установках на заводе. Однако в последнее время стали шире применять передвижные дробильные установки. Совершенствование конструкции шасси и ходовой части позволило использовать в передвижных дробильных   установках крупное технологическое обо­рудование с широким  диапазоном  размеров  приемных отверстий дробилок, обеспечивающее переработку по­род, добываемых в карьере взрывным способом. Такие агрегаты устанавливают непосредственно в забое карь­ера, благодаря чему устраняется необходимость в крупных  транспортных средствах для перевозки  поро­ды. При проведении взрывов  агрегат первичного дроб­ления  из  забоя  удаляют. Плотные породы на первич­ном агрегате  перерабатывают в щековых дробилках. Материал подают  конвейером, пластинчатым или ви­брационным питателем. Длинный  пластинчатый  питатель является передвижным агрегатом и позволяет про­водить загрузку самосвалом или погрузчиком на уровне земли. Короткий пластинчатый питатель устанавливают на агрегате первичного дробления. Для его загрузки используют экскаватор.

 

 

 

Назад

Вход пользователей

Войти как пользователь
Вы можете войти на сайт, если вы зарегистрированы на одном из этих сервисов:

Поиск по сайту

Статистика

Участников всего
9382
Участников online
9
Подписано
7219
Объявлений
2163
Компаний
5287
Новостей
13236
Форумов
24
Тем форумов
21760
Cтатей
1661
Резюме/вакансий
895

Подписка