Бетон.ру

В первый день проведения XXV Международного строительного форума «Цемент. Бетон. Сухие смеси» состоялся организованный «Стройгазетой» круглый стол «Особенности применения цемента и бетона в современном строительстве. Тренды развития и новые возможности бизнеса», участниками которого стали руководители компаний и специалисты, в непростой экономической ситуации профессионально решающие задачи в важнейших сегментах строительства.

Спектр представленных на мероприятии докладов и презентаций свидетельствует, что работающие в России передовые строительные и технологические компании сумели гибко адаптироваться к современным условиям на рынке и в ряде случаев успешно заместить недоступные импортные продукты. Более широкое применение их компетенций и оригинальных решений в практике строительства будет способствовать отказу от старых неэнергоэффективных технологий и динамичному развитию стройкомплекса.

Лучший вариант

С первым докладом на круглом столе «Стройгазеты» выступила директор филиала «Элкон» Мария Качалина, поделившаяся опытом работы бетонных заводов компании, задействованных на крупнейших стройках России.

Они широко востребованы при строительстве аэропортов в Саранске, Пскове, Якутске, возведении стадионов в Волгограде и Ростове-на-Дону, прокладке газопровода «Сила Сибири-2». «Строители многих объектов, которые сейчас реализуются, выбирают нашу компанию из года в год, то есть это постоянные клиенты, неизменно работающие с нами. И это дает “Элкон” возможность развиваться», — рассказала Мария Качалина.

Свои технологические возможности «Элкон» демонстрирует в специально выстроенном в этих целях рядом с аэропортом в Самаре выставочном комплексе. Там же заодно производятся и теплогенераторы. Последнее особенно важно в связи с особенностями российских климатических условий: многие бетонные работы клиенты производят в холодное время года, поэтому «Элкон» осуществляет дооснащение приходящих из Турции заводов, адаптирует их к зимнему периоду.

Один из «зимних» заводов «Элкон» успешно работает на строительстве моста в Ленинградской области. Благодаря оригинальности его конструкции клиенты получили возможность производить работы по бетонированию пролета, не создавая препятствий для судоходства. В числе ключевых многолетних клиентов «Элкон» — компания «НЖБК», являющаяся крупнейшим изготовителем автомобильных и железнодорожных переходов (ее производственные площадки расположены в Московской области, Уфе, Крыму и других). «Буквально пока мы готовили в прошлом месяце презентацию, “НЖБК” к уже имеющимся у нее восьми нашим заводам купила еще два для своей площадки в Батайске. Это свидетельствует, что качество нашего оборудования и заводов этого давнего заказчика полностью устраивает», — подчеркнула Мария Качалина.

Далее, на строительной площадке Амурского газохимического комплекса сосредоточено пять заводов «Элкон» — целый бетонный комплекс, который полностью приспособлен к суровым природным условиям. В настоящее время широкой популярностью у строителей пользуются инновационные модели компании — быстромонтируемый бетонный завод ELKOMIX QUICK MASTER 135 и асфальтобетонный завод L-CON LC-1500. Как отметила Мария Качалина, решения о закупках оборудования в больших компаниях принимаются зачастую «сложно». Бывает, что такие организации долго делают выбор, а потом очень быстро «заходят» в проект, из-за чего иногда возникает необходимость привезти и смонтировать завод на площадке клиента буквально за несколько дней. Поэтому одно из наиболее важных преимуществ «Элкон» — наличие готовых заводов на складе в Самаре. Там у компании на сегодня сосредоточено 15 заводов, каждый из которых может быть передан заказчикам в сжатые сроки.

Перерасход исключен

Актуальную проблематику перспектив использования в строительстве малоцементных и новых бетонов осветил генеральный директор «КТБ Бетон» (входит в группу компаний (ГК) «КТБ») Дмитрий Катаев.

Специалисты компании активно занимаются разработками комплексных добавок для высокопрочных и малоцементных бетонов с низким содержанием цемента и для энергоэффективных бетонов, а также других стройматериалов на основе пеностеклогранулята (ПСГ). Состав добавок разнообразен: они могут включать как шлаковые составляющие (например, металлургические шлаки) и золы, так и другие тонко перемолотые компоненты. Применение добавок позволяет избежать перерасхода цемента, исключает ряд негативных эффектов, возникающих при приготовлении бетонной смеси, улучшает ее качество при укладке, а также облегчает уход за цементными конструкциями.

«Использование наших добавок снижает тепловыделение в массивных конструкциях и повышает качество бетонных работ», — отметил Дмитрий Катаев. Помимо общестроительного эффекта, применение таких добавок содействует переработке накопленных промышленных отходов и улучшению экологической ситуации.

Эксперт представил данные исследований, характеризующие результаты применения добавок компании. Так, известно, что при расходе 500 кг бетона на 1 кубометр и температуре бетонной смеси порядка 63°С теплопотери составляют примерно 50%, а высыхание бетона сопровождается возникновением усадочных и прочих трещин. Если же внести добавку и снизить расход бетона до 300 кг на кубометр, то температура бетонной смеси составит примерно 43°С и произойдет существенное сокращение теплопотерь (не менее чем на 10 градусов). В теории же можно снизить внесение цементного компонента до 100 кг на кубометр, и при этом класс бетона будет не выше B20.

Что касается бетонов на основе ПСГ, то это, пожалуй, самое важное направление деятельности компании. Такие бетоны являются прочными, сверхлегкими (в четыре раза легче обычного бетона) и долговечными. Непосредственно пеностеклогрануляты добываются из осадочных пород земляных недр, и объемы этого энергоэффективного мономатериала поистине неисчерпаемы. Самое его простое применение — в качестве насыпного материала для утепления. Но при этом он вдвое легче керамзита и намного его энергоэффективнее.

Однако основное его применение в «КТБ Бетон» видят в качестве компонента модульных конструкций. Изготовленные таким образом навесные ограждающие панели уже активно используются в строительстве. Они сделаны из единой смеси и, соответственно, более легкие, прочные и энергоэффективные в процессе изготовления, чем, например, популярные сегодня трехслойные панели.

Перспективы использования ПСГ-панелей в строительстве весьма широки. В частности, они могут применяться в качестве основного конструктивного элемента разнообразных быстровозводимых модульных сооружений. Компания активно апробирует технологию, при которой до 95% готовности здания из ПСГ-панелей задается уже в заводских условиях. Прежде всего, технология позволяет на 50% сокращать сроки строительства. Полностью готовый модульный дом можно ввести в эксплуатацию всего за шесть недель: четыре недели уходит на производство панелей и их оснащение, две — на их сборку на стройплощадке и установку на облегченный фундамент. В целом же за счет простоты применения таких заводских конструкций получается снизить затраты на все работы по строительству здания в пределах 50%.

Класс прочности этих конструктивных элементов — B2,5-В3,5. В настоящее время «КТБ Бетон» самостоятельно добывает и перерабатывает сырье, запущена пилотная установка по производству ПСГ, функционирует линия по заливке конструкций из таких панелей.

Помимо научных изысканий, ее сотрудники в соответствии с действующими договорами с ФАУ «ФЦС» занимаются разработкой разных типов строительных блоков. По итогам этой работы будет вестись подготовка ГОСТ на производство и использование изделий из ПСГ. И, что не менее важно, уже налажена совместная с ГК ПИК опытная заливка навесных и дорожных панелей, что свидетельствует об интересе девелоперского бизнеса к этой технологии. В перспективе изделия из ПСГ должны заменить используемые в настоящее время компанией трехслойные панели. «Мы ставим себе целью выйти на договоры со строительными компаниями на производство таких панелей в промышленных масштабах», — заявил Дмитрий Катаев.

Недавно «КТБ Бетон» начата разработка карьера во Владимирской области, где имеются залежи породы со стеклогранулятом. Там же на месте производится сушка и формовка добытого материала, после чего он доставляется к месту последующего производства. По оценке специалиста, спектр применения ПСГ очень широк (сухие строительные смеси, засыпная тепло- и звукоизоляция, изделия из бетона в однослойном варианте, в качестве фасадных и декоративных элементов). «Единственный недостаток — отсутствие помимо нашего небольшого завода каких-либо других мощностей по производству стеклогранулята в промышленном масштабе», — считает Дмитрий Катаев.

Свой взгляд на устройство сборно-монолитных железобетонных перекрытий при реконструкции жилых и общественных зданий также представил генеральный директор еще одной «дочки» ГК «КТБ» — компании «КТБ Главстройпроект» — Антон Поветкин.

Он напомнил, что холдинг стоял у истоков исследования и внедрения технологии возведения перекрытий по сборно-монолитной технологии «МАРКО», которая заключается в использовании заводских элементов несъемной опалубки из стального профиля сложной формы и заполнителя из облегченных материалов или пустотообразующих элементов. Применение сборно-монолитных перекрытий позволяет решать задачи снижения материалоемкости строительства, повышает технологичность производства, сокращает общую стоимость возведения конструкций.

Замена нашлась

Выступивший следом продукт-менеджер КНАУФ Сергей Глебов сконцентрировал свое выступление на ответе на вопрос о том, как в текущих условиях удовлетворять запросы потребителя в сухих смесях и грунтовках.

Компания специализируется в первую очередь на гипсовых материалах (гипсокартон, гипсоволокно и т. п.), а также производит смеси на цементной основе, грунтовки, гидроизоляцию и другие продукты для внутренней отделки. В нашей стране это лидер рынка и законодатель технологических новшеств.

Компания КНАУФ начала деятельность в России 30 лет назад, а уже через два года после этого заработал первый завод. Можно сказать, что компания совершила революционный переворот на рынке и ее продукты приучили потребителя к высокому стандарту качества. «С начала производства в России Rotband Knauf было реализовано более 11,5 млн тонн. На сегодняшний день это одна из самых популярных гипсовых штукатурок в стране. И если мы весь этот объем загрузим в железнодорожные вагоны, то получится состав длиною 2,8 тыс. км, что сопоставимо с расстоянием от Москвы до Новосибирска», — отметил представитель КНАУФ.

В настоящее время в ассортименте компании свыше 40 продуктов на гипсоцементной основе. Инновационные разработки продуктов и систем ведутся в подмосковном центре исследований и развития с опорой на глобальный опыт Knauf, что позволяет создавать марки мирового уровня. События последнего времени, к сожалению, прервали поставки на рынок России некоторых привычных изделий, поэтому, чтобы не оставлять потребителя без этой продукции, компанией был оперативно разработан ряд аналогов, по своим качествам и свойствам очень близких к исходным немецким продуктам. Они уже по достоинству оценены строителями и активно применяются ими на практике. В том числе речь идет о таких штукатурках и шпаклевках, как «Туллер», «Виртон», «Раслер».

Еще одна из востребованных новинок КНАУФ, появившаяся на рынке буквально в начале сентября, — рентгенозащитная шпаклевка «Сейфборд Шпахтель», содержащая сульфат бария. Она активно используется в составе рентгенозащитных листов. Известно, что строители и отделочники, когда заходят на объекты медицинских учреждений, должны обладать особыми навыками, поэтому данная шпаклевка выпускается в максимально удобной таре, и в пакете с ней находится специальная емкость для размешивания. Кстати, в Европе производств по выпуску рентгенозащитных листов у компании только два — в Германии и в подмосковном Красногорске. На работающих на этих заводах производственных линиях установлено специальное оборудование, проверяющее рентгенозащитные свойства каждого листа, поэтому можно быть уверенным, что на объекты поступает только безупречно кондиционная продукция.

Когда весной прошлого года были разорваны привычные логистические цепочки, компания быстро нашла выход из ситуации: производство ставших недоступными добавок было налажено на белорусском заводе, где под него организовали отдельную линию. Оттуда они поставляются на десять российских заводов компании.

Конечно, у КНАУФ, как и у любого предприятия, есть сложности и проблемы, однако все они успешно преодолеваются — и на сегодня компании более всего доставляют неудобства трудности, от нее не зависящие. «С чем мы столкнулись в этом году и на что мы никак не можем повлиять, — это сложности с логистикой уже готовой продукции, — выразил сожаление Сергей Глебов. — И самое неприятное, что они возникали в разгар строительного сезона, из-за чего в период, когда строители больше всего ждали нашу продукцию, мы были вынуждены на некоторых предприятиях снижать загрузку, а то и вовсе останавливать конвейеры: склады были переполнены, а железная дорога могла предоставить не более 150 вагонов в месяц вместо необходимых 250».

Не лучше ситуация и с автотранспортом: он есть, но опять же не всегда и не по всем направлениям. К тому же в этом году рост тарифов на перевозки составил от 30% до 50%. «Пока у нас ответа на эти проблемы нет. Конечно, важно выпускать качественную продукцию. Но в сегодняшних условиях самое главное — своевременно доставить ее потребителю», — заключил продукт-менеджер КНАУФ.

Три важных задачи

В завершение круглого стола был представлен доклад академика Российской инженерной академии, генерального директора ГК «Интерблок» Олега Богомолова.

В нем ученый и предприниматель проанализировал проблемы, связанные с повышением эффективности производства ЖБИ: их успешное решение имеет огромное значение для будущего строительного комплекса. По его мнению, основная задача текущего момента — не допустить существенного роста стоимости возводимого жилья и строительства промышленных объектов. Для этого, считает Олег Богомолов, нужно реализовать целый ряд мер.

Во-первых, исключить возможности завышения стоимости подрядных работ в договорах подряда. Генподрядчикам строительства необходимо с привлечением независимых специализированных организаций усилить финансовый и технологический контроль при разработке смет строительных работ в договорах с подрядными организации. Ожидаемый экономический эффект при условии соблюдения этой меры — снижение стоимости подрядных работ на 20-30%.

Во-вторых, повысить уровень механизации и автоматизации технологических процессов при возведении зданий и сооружений. Результатом этого могут стать повышение качества строительства, сокращение численности неквалифицированных гастарбайтеров с соответствующим уменьшением затрат на оплату труда (фонд оплаты труда строительных организаций в среднем составляет 35-40% от общего объема финансирования).

Третья и не менее важная задача — наконец-то существенно повысить энергоэффективность предприятий российского стройкомплекса, для чего провести широкий энергетический аудит паросилового хозяйства заводов — производителей бетонной и железобетонной продукции с целью выявления и замены неэффективного устаревшего энергетического оборудования. Подтвержденный экономический эффект от такой работы — двух-трехкратное снижение затрат на топливно-энергетические ресурсы.