Бетон.ру

Модернизация устаревшего оборудования на большинстве цементных заводов страны способна уменьшить ущерб, наносимый окружающей среде. Но кардинально изменить экономику и экологию производства цемента возможно лишь путем внедрения «сухого» метода его изготовления

Когда в конце 1970-х я побывал в Новороссийске, то первое, чем запомнился этот город, — пыль от работающих здесь пяти цементных заводов. Она была везде. С той поры, конечно, многое изменилось и в самой отрасли, и в отношении производителей цемента к защите окружающей среды. Произошло это как под влиянием конкуренции среди собственников цементных заводов, так и в результате ужесточения позиции государства. «Цементные заводы стали чаще штрафовать за нарушение норм, а работа Кузнецкого и Спасского заводов была остановлена», — сказал «Эксперту» старший аналитик ИК «Церих Кэпитал Менеджмент» Олег Душин.

На большинстве цементных заводов страны сейчас внедрены электростатические осадители, фильтры, что снизило пылеобразование на них на 90%. «Интеко», например, потратила более 1 млрд рублей на оборудование печного отделения на Верхнебаканском цементном заводе (ВБЦЗ) электрофильтрами ELEX (Швейцария), а завода «Атакайцемент» — рукавными фильтрами FINGO Engineering. Уровень выбросов пыли на обоих заводах после этого снизился ниже 30 мг на кубометр, что соответствует европейским нормам (действующий в России норматив — 100 мг на кубометр).

Но и эксперты, и предприниматели в один голос говорят, что внедрение мощных современных систем очистки на предприятиях, работающих по старым технологиям и на износившемся оборудовании (а большинство цементных заводов в России построены 50–60 лет назад), все же не дает должного эффекта. «Новые фильтры способны лишь частично решить проблему бережного использования природных и энергетических ресурсов и довести выбросы до нормативных показателей. Поэтому будущее — за строительством новых, современных предприятий», — подчеркнули в крупнейшем отечественном цементном холдинге «Евроцемент групп».

Чем сложнее, тем дешевле

Изготовление цемента происходит в два этапа — производство клинкера (обожженная смесь известняка и глины), это 70% себестоимости конечного продукта, и измельчение его вместе с гипсом и активными минеральными добавками. Главное при этом — получить сырьевую смесь постоянного состава. Готовят ее двумя основными способами — «мокрым» и «сухим». При «мокром» способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии — шлама влажностью 30–50%. При «сухом» способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому в процессе помола или перед его началом сырьевые материалы высушивают.

Первый способ проще, поэтому именно он лег в основу советской цементной промышленности. Второй требует более сложного и капризного оборудования. Однако он позволяет обеспечить более высокую производительность печного агрегата и строить более мощные печи. «Будущее, конечно, за цементными заводами “сухого” производства. Расход топлива, причем самого дорогого — газа, на российских цементных заводах, работающих по “мокрому” способу, в два раза выше среднемирового. Чтобы соответствовать требованиям природоохранного законодательства, необходимы постоянные инвестиции в реконструкцию производств. При этом себестоимость цемента, произведенного по старым технологиям, в разы выше, чем себестоимость продукции с “сухого” производства, выбросы в атмосферу которого в разы ниже», — говорит генеральный директор «Базэлцемента» Вячеслав Шматов.

В первой половине будущего года «Базэлцемент» планирует запустить в эксплуатацию Серебрянский цементный завод в Рязанской области, который будет «сухим» способом производить 1,8 млн тонн продукции в год. Стоит он 9 млрд рублей. Но затраты окупятся быстро. «Себестоимость производства цемента на нашем рязанском заводе будет в два раза ниже, чем в среднем по рынку. Цемент там будет производиться на угольном, а не на газовом топливе. На предприятии будет работать коллектив из расчета 400 человек на миллион тонн цемента — вместо тысячи человек на миллион тонн, которые необходимы при “мокром” способе», — перечисляет достоинства нового производства Вячеслав Шматов. Подобные заводы компания намерена построить также в Туапсинском районе и в Новгородской области.

До 2008 года лидером в «сухом» производстве цемента в России был «Липецкцемент», который обеспечивал около 40% производства цемента в России этим способом (1,6 млн тонн). Но в 2008 году его потеснил приморский «Спасскцемент», основанный на базе Новоспасского и Спасского заводов (выпустил в 2008 году более 2 млн тонн цемента). В 2009 году возобновил работу Кузнецкий цементный завод, ранее закрытый из-за того, что его выбросы превышали норму. В это же время Heidelbergcement Group довела выпуск цемента на Сланцевском цементном заводе «Цесла» почти до 1 млн тонн в год, а летом нынешнего года за 429 млн долларов запустила аналогичное производство мощностью 2 млн тонн в год в Тульской области. В 2007 году на «сухой» способ переведен ВБЦЗ, на котором сейчас заканчивается строительство новой технологической линии мощностью 2,3 млн тонн в год. В июне этого года получил первый клинкер на новой линии «сухого» производства мощностью 2,5 млн тонн «Мордовцемент».

В июле швейцарская группа Holcim открыла после реконструкции Щуровский завод в Коломне. Строятся новые заводы, которые будут работать «сухим» способом, в Ленинградской, Оренбургской, Новосибирской, Калужской и Новороссийской («Новоросцемент») областях. «Евроцемент групп», вложив за последние шесть лет в строительство новых и реконструкцию существующих производств более 22 млрд рублей, намерена в ближайшие пять лет нарастить объем производства цемента «сухим» способом с 13% (2010 год) до 37% (2015-й). Сейчас по этому способу в России работают три предприятия группы — «Липецкцемент» (Липецкая область), «Невьянский цементник» (Свердловская область) и «Катавский цемент» (Челябинская область). «После ввода в эксплуатацию нового энергосберегающего и высокотехнологичного завода в Воронежской области доля производства цемента по энергосберегающим технологиям увеличится в 2,4 раза и составит 6,6 миллиона тонн цемента в год», — подчеркнули в компании.

«Осушение» процесса

В августе этого года объем производства цемента в России составил 6,5 млн тонн в месяц, превысив установленный в августе 2007 года рекорд на 6,6% (тогда отрасль выпустила историческое для постсоветского времени количество цемента — почти 60 млн тонн за год). И хотя основной причиной этого стала интенсификация строительства олимпийских объектов в Сочи, цементники надеются на дальнейший рост потребления их продукции и в других регионах и отраслях. Выросли и объемы производства цемента «сухим» способом. В 2005–2006 годах они составляли 13% от всего объема произведенного в стране цемента, в этом году, по подсчетам Олега Душина, должны подойти к 18–20%.

Дальнейшее развитие этого наиболее интересного с точки зрения экономики и экологии способа производства цемента в России будет зависеть от трех обстоятельств. Первое — какую позицию займет государство. Последние несколько месяцев по рынку ходит упорный слух, что с 1 января 2014 года на крупнейшие федеральные и региональные стройки цемент смогут поставлять только те заводы, которые производят его «сухим» способом.

Второе обстоятельство — развитие конкуренции на рынке. «Можно ожидать, что постепенно мы придем к такому положению вещей, когда потребители просто не будут покупать продукцию тех компаний, которые злостно нарушают экологическое законодательство. И у них не останется выбора: либо они разорятся, либо будут перестраивать свою работу. Понятно, что на это потребуются годы, но такова общемировая тенденция», — говорит ведущий эксперт УК «Финам менеджмент» Дмитрий Баранов.

Третье обстоятельство — оборудование. Отечественная промышленность оборудование для «сухого» способа изготовления цемента не производит вообще. Поэтому на «Невьянском цементнике» еще с 1980-х работают технологии японских компаний Onoda и Kawasaki, Верхнебаканский цементный завод комплектуется датской компанией FLSmidth, на «Мордовцементе» используются фильтры General Electric. Потому сейчас необходимо или срочно создавать производство такого оборудования в России (что еще возможно в некоторых сегментах)??, или полностью обнулять ввозные пошлины на него.

«Минприроды подготовило ряд законопроектов в части изменения нормирования воздействия на окружающую среду за счет внедрения лучших доступных технологий, основанных на последних достижениях науки и техники. Важным условием их успешной реализации должны стать экономические стимулы. Предприятия, активно инвестирующие в модернизацию, энергосбережение, экологически чистые технологии, вправе рассчитывать на преференции. Например, затраты на проведение природоохранных мероприятий должны учитываться при определении платы за негативное воздействие на окружающую среду. Предприятиям, вставшим на путь модернизации, необходимо льготное кредитование и налоговые послабления», — считают в «Евроцемент групп».

Очевидно, разумное сочетание карающих и поощряющих методов, используемых государством, должно подтолкнуть производителей цемента к строительству новых «сухих» заводов и постепенному выводу «мокрых» производств из эксплуатации. Возможно, через три-пять лет этот процесс примет в России необратимую форму.